Wir bieten ein umfassendes Sortiment an Schraubenproduktionsgeräten – einschließlich Kaltstauch-, Gewindewalz- und Montagemaschinen – sowie Bohrendschrauben mit voller Spezifikation, unterstützt durch ODM-, OEM- und nicht standardmäßige kundenspezifische Dienstleistungen.
Die YWC-Schraubenbohrpunktformungsmaschine verfügt über ein ausgereiftes intelligentes SPS-Steuerungssystem und eine präzise Werkzeugsatzstruktur mit stabilem Betrieb, niedrigem Energieverbrauch und umfassender Kompatibilität.
Die automatische Bohrpunktformmaschine für selbstbohrende Schrauben eignet sich perfekt für die Massenproduktion von selbstbohrenden Schrauben unterschiedlicher Spezifikationen und wird häufig in Fabriken für Hardware-Befestigungselemente, Werkstätten zur Schraubenherstellung und industriellen Produktionslinien zur Unterstützung von Befestigungselementen eingesetzt. Sie ist die zentrale unterstützende Ausrüstung für die standardisierte Produktion von selbstbohrenden Schrauben.
Alle Parameter werden nach professionellen YWC-Teststandards kalibriert und unterstützen so eine individuelle Anpassung entsprechend den Produktionsanforderungen des Kunden
| Parameterelement | Technische Spezifikation |
| Marke | YWC |
| Produktname | Automatische Bohrspitzenformmaschine für selbstbohrende Schrauben |
| Anwendbare Schraubenspezifikationen | Selbstbohrende M3-M6-Schrauben (anpassbar) |
| Produktionsgeschwindigkeit | 120-520 PCS/Min (anpassbar gemäß Spezifikationen) |
| Hauptmotorleistung | 7,5 kW |
| Motorleistung der Ölpumpe | 0,75 kW |
| Formpräzision | ±0,02 mm, Bohrspitze glatt ohne Grat |
| Kontrollsystem | Intelligente SPS-Steuerung + LED-Fehleralarmanzeige |
| Arbeitsmodus | Vollautomatische Einmalformung, kein manueller Eingriff |
| Anwendungsindustrie | Hardware-Befestigung, Schraubenherstellung, Verarbeitung von Baubefestigern |
Die Maschine der Marke YWC verfügt über ein industriell verdicktes Gehäuse, alle Kernkomponenten sind präzise verarbeitet, mit langlebiger Struktur und stabiler Leistung. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Einführung der wichtigsten Strukturteile:
Ausgestattet mit einem maßgeschneiderten intelligenten YWC-Bedienfeld, einer intuitiven LED-Digitalanzeige, Echtzeitanzeige der Produktionsgeschwindigkeit, der Verarbeitungsmenge und des Betriebsstatus der Ausrüstung. Es verfügt über eine integrierte Fehlerselbsterkennung und eine automatische Alarmfunktion.
Sobald Materialstau, Geräteüberlastung oder Parameterfehler auftreten, stoppt das System automatisch und zeigt einen Fehlercode an, was für das Personal praktisch ist, Fehler schnell zu beheben und die Produktionssicherheit zu verbessern.
Alle Betriebsparameter können mit einer Taste eingestellt werden, was die Speicherung mehrerer Produktionsschemata unterstützt und eine Anpassung an die Schraubenverarbeitung unterschiedlicher Spezifikationen ermöglicht.
Das Kernformwerkzeug besteht aus hochhartem legiertem Stahl mit einer Härte von bis zu HRC60°, nach Abschrecken bei hoher Temperatur und Präzisionsschleifbehandlung. Das integrierte Matrizensatzdesign gewährleistet eine genaue Positionierung der Schraubenbohrspitzenformung und vermeidet effektiv Größenabweichungen und Werkzeugverschleiß.
Es wird die Schnellwechsel-Matrizenstruktur übernommen, die den Matrizenwechsel in 10–15 Minuten durchführen kann, was die Effizienz des Spezifikationswechsels erheblich verbessert. Die geformte Bohrspitze für selbstbohrende Schrauben hat eine glatte Oberfläche, einen gleichmäßigen Winkel und keine Grate und erfüllt so die hohen Anforderungen bei der Herstellung von Verbindungselementen.
Passender automatischer Hochgeschwindigkeits-Zuführ- und Richtmechanismus, der Schneckenrohstoffe automatisch sortieren, richten und fördern kann. Es löst das Problem der Materialverbiegung und der ungleichmäßigen Zuführung bei der herkömmlichen Verarbeitung.
Die Vorschubgeschwindigkeit ist mit der Umformgeschwindigkeit synchronisiert, wodurch eine kontinuierliche, unterbrechungsfreie Produktion gewährleistet wird. Das integrierte Anti-Blockier-Design reduziert effektiv die Ausfallrate durch Materialblockaden und verbessert die kontinuierliche Produktionsstabilität.
Die gesamte automatische Bohrpunktformmaschine für selbstbohrende Schrauben verfügt über einen verdickten Gusseisenkörper mit starker Steifigkeit und keiner Verformung nach Langzeitbetrieb. Der Boden ist mit einer integrierten stoßdämpfenden Basis ausgestattet, die Vibrationen und Geräusche bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb effektiv reduziert und so die Stabilität des Gerätebetriebs und die Formgenauigkeit gewährleistet.
Die Oberfläche ist mit einem Anti-Rost- und Anti-Verschleiß-Spray behandelt, das langlebig ist und sich für eine langfristige, hochintensive Industrieproduktion eignet.
Nachdem die Bohrpunktformung abgeschlossen ist, entlädt die Ausrüstung automatisch Materialien und ist mit einer vorläufigen Entgratungs- und Endbearbeitungsstruktur ausgestattet.
Die fertigen Schrauben werden gleichmäßig entladen, ohne sich zu stapeln und zu zerkratzen, wodurch die Unversehrtheit der Schraubenprodukte gewährleistet wird. Die Entladegeschwindigkeit ist einstellbar, was mit verschiedenen Verbindungsmodi der Produktionslinie kompatibel ist.
Hohe Präzision und hohe Konsistenz: Die YWC-Präzisionskalibrierungstechnologie wird übernommen, der Fehler bei der Bohrspitzenformung wird auf ±0,02 mm kontrolliert, die Produktkonsistenz ist hoch und die Ausbeute beträgt bis zu 99,8 %, wodurch Produktausschuss aufgrund von Maßabweichungen vermieden wird.
Vollautomatischer intelligenter Betrieb: Von der Zuführung über die Formung bis zur Entladung läuft der gesamte Prozess vollautomatisch ab, es ist kein manueller Betrieb erforderlich. Ein Mitarbeiter kann mehrere Geräte gleichzeitig verwalten, was die Arbeitskosten erheblich senkt und die Produktionseffizienz verbessert.
Breite Kompatibilität und hohe Flexibilität: Die automatische Bohrpunktformmaschine für selbstbohrende Schrauben unterstützt die Formverarbeitung von selbstbohrenden M3-M12-Schrauben und kann Matrizen und Parameter gemäß speziellen Schraubenspezifikationen anpassen, um den unterschiedlichen Produktionsanforderungen von Klein- und Großserienaufträgen gerecht zu werden.
Niedriger Energieverbrauch und Energieeinsparung: Optimiertes Stromversorgungssystem, geringer Stromverbrauch im Dauerbetrieb, im Vergleich zu herkömmlichen Geräten, Energieverbrauch um 20 % reduziert, langfristiger Betrieb spart den Kunden mehr Produktionskosten.
Stabiler Betrieb und niedrige Ausfallrate: Ausgereiftes Strukturdesign + exklusive YWC-Programmoptimierung, stabiler Hochgeschwindigkeitsbetrieb, niedrige Ausfallrate, lange Lebensdauer der Kernkomponenten, wodurch spätere Wartungs- und Austauschkosten reduziert werden.
Einfache Wartung: Der modulare Strukturaufbau wird übernommen, jede Komponente ist unabhängig und abnehmbar, praktisch für die tägliche Reinigung, Schmierung und Störungswartung, wodurch Ausfallzeiten der Geräte reduziert werden.
Schritt 1: Standortplatzierung und Nivellierung: Stellen Sie die YWC-Bohrspitzenformmaschine auf einen ebenen und festen Zementboden, stellen Sie die Basisnivellierung ein, um die gesamte Maschine horizontal zu halten (die horizontale Abweichung beträgt weniger als 0,5 mm), befestigen Sie die stoßdämpfende Basis, um eine Vibrationsverschiebung während des Betriebs zu vermeiden. Reservieren Sie rund um das Gerät einen Wartungsraum von 0,8–1 m für späteren Betrieb und Wartung.
Schritt 2: Strom- und Ölkreislaufanschluss: Schließen Sie die 380-V-Industriestromversorgung gemäß dem Schaltplan des Geräts an und prüfen Sie die Festigkeit der Leitungsverbindung, um eine virtuelle Verbindung zu vermeiden. Füllen Sie das angegebene Hydrauliköl in den Öltank, prüfen Sie die Ölkreislaufleitung auf Undichtigkeiten und stellen Sie sicher, dass der Ölkreislauf frei ist. Schalten Sie nach dem Anschließen die Stromversorgung ein und prüfen Sie, ob das Bedienfeld und jeder Motor normal eingeschaltet sind.
Schritt 3: Installation und Fehlerbehebung der Matrize: Wählen Sie gemäß der Produktionsschraubenspezifikation die passende YWC-Formmatrize aus, installieren und befestigen Sie sie in der Matrizensatzposition und ziehen Sie die Befestigungsschrauben fest. Passen Sie den Düsenspalt und den Formhub über das Bedienfeld an und führen Sie nach der Installation ein Leerlauf-Debugging durch, um sicherzustellen, dass der Düsenbetrieb präzise und ungehindert ist.
Schritt 4: Fehlerbehebung des Zuführmechanismus: Passen Sie den Abstand des Zuführrads und die Richtparameter entsprechend dem Durchmesser des Schneckenrohmaterials an, testen Sie den automatischen Zuführeffekt, stellen Sie sicher, dass die Rohmaterialien gerade und reibungslos zugeführt werden, ohne dass es zu Verstopfungen kommt, und schließen Sie die Installations- und Vorfehlerbeseitigungsarbeiten ab.
Schritt 1: Inspektion vor der Produktion: Bevor Sie die automatische Bohrpunktformmaschine für selbstbohrende Schrauben starten, prüfen Sie, ob alle Teile der Ausrüstung locker sind, ob das Hydrauliköl ausreichend ist, ob die Matrize intakt ist, und reinigen Sie alle Kleinteile im Zuführ- und Formbereich. Nachdem Sie festgestellt haben, dass keine Unregelmäßigkeiten vorliegen, schalten Sie das Gerät ein und starten Sie das Selbstinspektionsprogramm.
Schritt 2: Parametereinstellung: Bedienen Sie das intelligente YWC-Bedienfeld, rufen Sie das entsprechende Produktionsparameterschema der Schraubenspezifikation auf oder stellen Sie die Produktionsgeschwindigkeit, den Formhub und die Entladeparameter manuell ein. Klicken Sie nach der Einstellung auf die Parameterbestätigung und das System speichert die Parameter automatisch.
Schritt 3: Leerlauf-Testlauf: Starten Sie den Leerlauf-Betriebsmodus, lassen Sie das Gerät 3-5 Minuten lang im Leerlauf laufen, beobachten Sie den Betriebsstatus der Matrize, des Zuführmechanismus und der Entladestruktur, prüfen Sie, ob ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen und Blockierungen auftreten, und beheben Sie rechtzeitig Fehler, wenn eine Anomalie auftritt.
Schritt 4: Formaler Produktionsbetrieb: Nachdem der Leerlauf-Testlauf normal verläuft, geben Sie Schneckenrohstoffe ein und starten Sie den automatischen Produktionsmodus. Die Ausrüstung führt automatisch das Zuführen, Richten, Formen der Bohrspitze, Entgraten und Entladen durch. Beobachten Sie während der Produktion jederzeit den Produktformeffekt und passen Sie die Parameter fein an, wenn einzelne Produkte Größenabweichungen aufweisen.
Schritt 5: Herunterfahren und tägliche Wartung: Nachdem die Produktion abgeschlossen ist, stoppen Sie zunächst das Zuführsystem und lassen Sie die Anlage noch 2–3 Minuten lang laufen, um alle Restmaterialien in der Maschine zu entfernen. Unterbrechen Sie dann die Stromversorgung, reinigen Sie die Geräteoberfläche und bildende Hohlräume, schmieren Sie die Getriebeteile und führen Sie die tägliche Wartung durch.
Materialstau: Alarmieren Sie die Maschine automatisch und stoppen Sie sie, unterbrechen Sie die Stromversorgung, um die blockierten Materialien zu reinigen, stellen Sie die Vorschubgeschwindigkeit und den Düsenspalt neu ein und starten Sie die Maschine nach der Bestätigung neu.
Ungleichmäßige Bohrspitzenformung: Überprüfen Sie, ob die Matrize abgenutzt oder locker ist, kalibrieren Sie die Matrizenposition, passen Sie die Formhubparameter an und ersetzen Sie die Matrize rechtzeitig, wenn sie abgenutzt ist.
Niedrige Produktionsgeschwindigkeit: Überprüfen Sie, ob die Versorgungsspannung stabil ist, reinigen Sie den Ölkreislauf von Schmutz und setzen Sie die Produktionsgeschwindigkeitsparameter zurück.
Ungewöhnliche Gerätegeräusche: Überprüfen Sie, ob den Getriebeteilen Schmieröl fehlt, ob die Schrauben locker sind, schmieren und befestigen Sie die Teile rechtzeitig.
Adresse
Nr. 54, Dashani Street, Bezirk Haishu, Stadt Ningbo, Provinz Zhejiang, China
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