Selbstbohrende Schraubenherstellungsmaschine

Ausgestattet mit einem fortschrittlichen intelligenten SPS-Steuerungssystem und einem hochpräzisen indexierenden Positionierungsmechanismus zeichnet sich diese Maschine durch einen stabilen Betrieb, eine hohe Formgenauigkeit und eine starke Spezifikationskompatibilität aus. Es kann stabil Standard-Bohrschrauben herstellen, die in der Bau-, Metallbefestigungs-, Elektrogeräte-, Möbel- und Automobilindustrie verwendet werden. Die integrierte Online-Fehlerüberwachung und das automatische Schmiersystem reduzieren die manuellen Eingriffe und die Geräteausfallrate erheblich, unterstützen eine kontinuierliche Chargenproduktion rund um die Uhr und verbessern effektiv die Produktionseffizienz des Unternehmens.

Technische Kernparameter

Die selbstbohrende Schraubenherstellungsmaschine unterstützt die Schraubenproduktion mit mehreren Spezifikationen mit präzisen und stabilen Parametern, deckt die gängigen selbstbohrenden Schraubenmodelle auf dem Markt ab und erfüllt individuelle Produktionsanforderungen verschiedener Kunden:

Maschinenstruktur und Kernfunktionen

Dank des modularen integrierten Industriedesigns arbeitet jedes Funktionsmodul unabhängig und arbeitet effizient zusammen, mit angemessenem Strukturlayout, hoher Verschleißfestigkeit und langer Lebensdauer:

1. Automatisches Drahtvorschub- und Richtmodul

Ausgestattet mit hochpräzisen Richtrollen aus Legierung kann es gewickelte Stahldrähte automatisch richten, um Abweichungen bei der Biegung des Rohmaterials zu vermeiden. Es unterstützt eine unterbrechungsfreie automatische Drahtzuführung, gewährleistet eine gleichbleibende Drahtzuführungsgenauigkeit und vermeidet Schraubenverformungen und fehlerhafte Produkte, die durch ungeeignete Geradheit des Rohmaterials verursacht werden.

2. Sekundäres Kaltschmiede-Kopfmodul

Verwendet die zweifache Kaltschmiedeformtechnologie, um das Vorschmieden und die präzise Formung der Schraubenköpfe gleichzeitig abzuschließen. Die festen und beweglichen Matrizen bestehen aus hochfestem, verschleißfestem legiertem Stahl, der Hochdruckschmieden standhält. Der geformte Schraubenkopf ist glatt und gratfrei mit einheitlicher Spezifikation und erfüllt internationale Standardanforderungen für Befestigungselemente.

3. Präzisionsbohrpunktformungsmodul (Kernfunktion)

Als Kernkomponente für die Herstellung selbstbohrender Schrauben verwendet es eine Präzisions-Indexierungs-Positionierungstechnologie, um Standard-Bohrspitzenstrukturen präzise zu verarbeiten. Die verarbeiteten Schraubenbohrerspitzen verfügen über glatte Schneidkanten, eine schnelle Bohrgeschwindigkeit, keine Risse und keine Grate und gewährleisten so eine hervorragende Bohr- und Eindringleistung der fertigen Schrauben im tatsächlichen Einsatz.

4. Hochpräzises Gewinderollmodul

Verwendet ein Gewinderollplattendesign mit 1/2 versetzter Steigung. Die feste Platte ist stationär, während sich die bewegliche Platte linear und stabil bewegt, wodurch eine gleichmäßige plastische Verformung der Schraubenoberfläche erreicht wird. Die gerollten Gewinde haben eine Standardzahnform, eine präzise Steigung und eine starke Befestigungsleistung bei hoher Produktqualifizierungsrate.

5. Intelligentes Erkennungs- und Schutzsystem

Ausgestattet mit einer intuitiven Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstelle können Parameter frei und schnell angepasst werden. Das integrierte intelligente Überwachungssystem kann Materialmangel, Abweichungen bei der Drahtzufuhr, Formanomalien und andere Fehler automatisch erkennen, Fehlercodes in Echtzeit anzeigen und einen automatischen Alarm- und Abschaltschutz auslösen, um Geräteschäden und Produktionsausfälle zu vermeiden.

6. Timing-Quantitatives Schmiersystem

Das automatische Schmiersystem versorgt Zahnräder, Lager, Formen und andere empfindliche Teile regelmäßig und quantitativ mit Öl, reduziert mechanische Reibungsverluste, vermeidet das Auslassen manueller Schmierung und eine ungleichmäßige Ölversorgung, reduziert effektiv den Geräteverschleiß und verlängert die Gesamtlebensdauer der selbstbohrenden Schraubenherstellungsmaschine.

Standardbetriebsprozess

1. Vorbereitung vor der Produktion

Überprüfen Sie den Befestigungsgrad aller Maschinenteile, stellen Sie sicher, dass die Form und die Gewinderollplatte unbeschädigt installiert sind, und entfernen Sie Fremdkörper im Betriebsbereich.

Überprüfen Sie den Schmierölstand, um sicherzustellen, dass er den Standardbereich erreicht, und beginnen Sie mit der Vorschmierung für Getriebe- und Formkomponenten.

Passen Sie qualifizierte Stahldrähte gemäß den Produktionsspezifikationen an, installieren Sie die Drahtspule am Vorschubrahmen und stellen Sie den Abstand der Richtrollen entsprechend dem Drahtdurchmesser ein.

Schalten Sie die Stromversorgung ein, stellen Sie Produktionsgeschwindigkeit, Schneckenlänge und Formparameter über den Touchscreen ein und speichern Sie die Parameter für den Standby-Modus.

2. Debugging und Massenproduktion

Starten Sie den Tippmodus für einen 3-5-minütigen Testlauf ohne Last, um die Maschine auf ungewöhnliche Geräusche und Vibrationen zu prüfen.

Stellen Sie 5–10 Probeschrauben her, überprüfen Sie die Größe, Bohrspitze und Gewindequalität und passen Sie die Parameter rechtzeitig an, wenn Mängel vorliegen.

Nachdem die Testprodukte qualifiziert sind, wechseln Sie in den automatischen kontinuierlichen Produktionsmodus, um eine unbeaufsichtigte Chargenproduktion zu realisieren.

Überwachen Sie während der Produktion regelmäßig die Produktqualität und den Maschinenbetriebsstatus, um eine stabile Produktion sicherzustellen.

3. Standard-Abschaltvorgang

Normales Herunterfahren: Stoppen Sie zuerst das Zuführsystem, warten Sie, bis alle Werkstücke in der Maschine bearbeitet und vollständig entladen sind, schalten Sie dann den Betriebsschalter aus und unterbrechen Sie die Strom- und Luftquellen.

Häufig gestellte Fragen

F1: Was ist der Unterschied zwischen dieser selbstbohrenden Schraubenherstellungsmaschine und einer Bohrspitzenformmaschine mit Einzelfunktion?

A: Eine Maschine zum Formen von Bohrspitzen mit nur einer Funktion verarbeitet nur vorgeformte Schraubenrohlinge zu fertigen Bohrspitzen und erfordert vor- und nachgeschaltete separate Schneid- und Gewindewalzgeräte. Unsere selbstbohrende Schraubenherstellungsmaschine integriert Drahtvorschub, Richten, Kopfformen, Bohrspitzenformen und Gewindewalzen in einem kontinuierlichen Prozess und liefert fertige Schrauben direkt von Rohdrahtspulen. Dadurch entfällt die Materialhandhabung zwischen separaten Maschinen, die Stellfläche wird um 40–50 % reduziert und Qualitätsschwankungen durch mehrfache Transfers werden minimiert.

F2: Kann diese Maschine sowohl Kohlenstoffstahl- als auch Edelstahldrahtmaterialien verarbeiten?

A: Ja. Die Maschine unterstützt Drahtmaterialien aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl und legiertem Stahl. Die Verarbeitung von Edelstahl erfordert normalerweise niedrigere Produktionsgeschwindigkeiten (40–100 Stück/min im Doppelklickmodus), um eine höhere Materialhärte zu ermöglichen und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern. Wir können spezifische Geschwindigkeitsempfehlungen basierend auf Ihrer Materialqualität und Ihren Schraubenspezifikationen geben.

F3: Was ist der Unterschied zwischen den Produktionsmodi „Einzelklick“ und „Doppelklick“?

A: Im Ein-Klick-Modus wird eine Schraube pro Maschinenzyklus fertiggestellt, was eine höhere Leistung (80–520 Stück/min) liefert und für die Standard-Massenproduktion von Schrauben mit kleinerem Durchmesser geeignet ist. Im Doppelklickmodus werden zwei Schrauben pro Zyklus mit niedrigerer Drehzahl (40–150 PCS/min) fertiggestellt, was eine längere Verweilzeit für jede Formstation ermöglicht – ideal für Schrauben mit größerem Durchmesser, Edelstahlmaterialien oder komplexe Kopfgeometrien, die eine längere Formzeit erfordern.

F4: Wie schneidet das integrierte Gewinderollmodul im Vergleich zu einer eigenständigen Gewinderollmaschine ab?

A: Unser integriertes Gewindewalzmodul verwendet die gleiche Gewindewalzplattentechnologie mit 1/2 versetzter Steigung wie eigenständige Maschinen und liefert die gleiche Gewindepräzision und Zahnprofilqualität. Der Hauptvorteil ist die Platzersparnis und der Wegfall des Materialtransfers zwischen den Maschinen. Für Fabriken, die eine extrem hohe Gewindewalzleistung benötigen oder mehrere Spezifikationen gleichzeitig bearbeiten müssen, empfehlen wir jedoch dennoch den Einbau einer eigenständigen Gewindewalzmaschine als parallele Produktionslinie.

F5: Welche Schraubenkopftypen kann diese Maschine produzieren?

A: Die Maschine unterstützt eine Vielzahl von Kopftypen durch austauschbare Formsätze, darunter Flachkopf, Sechskantkopf, Flachkopf, Flachkopf und kundenspezifische Kopfkonfigurationen. Der Formwechsel dauert in der Regel 15 bis 30 Minuten, und die Parametereinstellungen für jeden Kopftyp können im SPS-Speichersystem gespeichert werden, um sie später schnell wieder abrufen zu können.